1. Processelectie en parameteroptimalisatie
Afschrik- en temperbehandeling (afschrikken + tempereren):
De afschriktemperatuur wordt geregeld op 920-950 graden (bijvoorbeeld 45 # staal) en de koelsnelheid van het afschrikken met zout water moet groter zijn dan of gelijk zijn aan 200 graden /s om volledige transformatie van austeniet in martensiet te garanderen.
De tempertemperatuur is 550-630 graden en de houdtijd wordt berekend op 1,5 minuten per millimeter wanddikte, waardoor een uniforme getemperde sorbietstructuur ontstaat, met impactenergie bij -20 graden Groter dan of gelijk aan 40J.
Normalisatieproces: verwarmd tot 850 ± 10 graden en vervolgens lucht-gekoeld, waarbij een korrelgrootte van ASTM 7-8 wordt bereikt, waarmee de organisatorische basis wordt gelegd voor het daaropvolgende blussen.
2. Koelmedium en technologische innovatie
Samengestelde afschrikvloeistof: gebruik van een natriumchloride-nanosiliciumcarbide gemengde afschrikvloeistof (bijv. patent CN119979840A) om de slagvastheid bij lage- temperaturen te verbeteren.
Gecontroleerde koeltechnologie: Gegradueerde koeling (snelle koeling bij 15-20 graden/s tot 600 graden gevolgd door langzame koeling) om scheuren veroorzaakt door structurele spanning te voorkomen.
3. Controle van de microstructuur
Korrelverfijning: Door gecontroleerd walsen en gecontroleerde koeling (TMCP) bereikt de korrelgrootte ASTM 8 of hoger, waardoor de levensduur tegen vermoeiing met 75% wordt verlengd.
Insluitingsbeheer: met behulp van magnesium-koolstofvuurvaste materialen wordt het niet-metallische insluitingsniveau onder de 1,5 gehouden.
4. Aanpassing aan speciale behoeften
Omgeving met lage-temperatuur: toevoeging van nikkel- (Ni)- of niobium- (Nb)-elementen, met impactenergie bij -60 graden Groter dan of gelijk aan 60 J (bijv. L245NS-materiaal).
Vereisten voor slijtvastheid: Oppervlakteverharding (inductieharding) om een hardheid van HRC55-60 te bereiken, waardoor de vermoeiingssterkte 2-3 keer toeneemt.
5. Kwaliteit en kosten in evenwicht brengen
Spanningsvrij gloeien: na koude vervorming gedurende 1,5-2 uur op 650 ± 10 graden houden, met een restspanningseliminatiepercentage groter dan of gelijk aan 85%. Energiebesparend proces: Normaliseren in plaats van gloeien verlaagt de kosten met 30% en resulteert in superieure algehele prestaties.
