I. Visuele inspectie: de eerste kwaliteitsdrempel
Hoog-kwaliteit verchroomde- staven moeten een glad en vlak oppervlak hebben met een uniforme spiegel-achtige glans, vrij van gebreken die met het blote oog zichtbaar zijn. Let goed op de aanwezigheid van sinaasappelschiltextuur, belletjes, scheuren, peeling, krassen of kleurverschillen. De beplatingsovergangen aan randen en hoeken moeten natuurlijk zijn, zonder enige ophoping of onvolledige beplating. Een ruw oppervlak of een plakkerig gevoel kan wijzen op onvoldoende verwerkingsprecisie of onvoldoende na-nabewerking.
II. Plaatdikte: een belangrijke parameter die de prestaties beïnvloedt
De dikte van platina bepaalt rechtstreeks de slijtvastheid en levensduur. Functionele verchroomde lagen (zoals die worden gebruikt voor zuigerstangen en geleiderails) hebben doorgaans een dikte tussen 50 en 200 micrometer, waarbij sommige componenten met een hoge- belasting meer dan 300 micrometer bereiken. Een te dunne platinglaag slijt gemakkelijk weg en verliest zijn beschermende functie; een te dikke laag kan scheuren of loslaten veroorzaken als gevolg van verhoogde interne spanning. Niet-destructieve tests kunnen worden uitgevoerd met behulp van röntgenfluorescentiespectrometrie of een magnetische diktemeter om ervoor te zorgen dat de dikte van kritische onderdelen voldoet aan de ontwerpvereisten.
III. Hechtingstest: kernverificatie ter voorkoming van delaminatie
Een zwakke hechting tussen de beplating en het substraat is een belangrijke oorzaak van voortijdig falen. Veel voorkomende methoden zijn onder meer:
Kruis-snijtest: gebruik een mes om een raster van 1 mm x 1 mm op het oppervlak te snijden, breng speciaal plakband aan en trek het vervolgens snel los. Kijk of er sprake is van peeling. Geschikt voor plaatdiktes van minder dan 50 μm.
Buigtest: Buig het monster 180 graden rond een doorn en controleer of het gebogen gebied barst of loslaat. Geschikt voor kneedbare substraten.
Thermische schoktest: Verwarm tot 200 graden, houd dit een tijdje vast en koel dan snel af. Herhaal dit meerdere keren en kijk of er borreling of delaminatie optreedt. Simuleert stabiliteit onder extreme omstandigheden.
De norm die wordt gehanteerd is dat er geen sprake is van duidelijke afbladdering, schilfering of scheurvorming.
IV. Hardheid en slijtvastheid: harde indicatoren voor duurzaamheid
De verchroomde laag moet een hoge hardheid hebben om wrijving en slijtage te weerstaan. Over het algemeen moet de oppervlaktehardheid HRC58 of hoger bereiken. Een Vickers-hardheid in het bereik van 7355 MPa tot 7845 MPa zorgt voor een betere slijtvastheid. Tijdens het testen kan een Vickers- of Rockwell-hardheidstester worden geselecteerd op basis van de laagdikte, waarbij ervoor wordt gezorgd dat de inkepingsdiepte niet groter is dan 1/7 tot 1/10 van de laagdikte om interferentie van het substraat te voorkomen. De slijtvastheid kan worden beoordeeld door middel van heen en weer gaande wrijvingstests of de dropshot-methode, waarbij de hoeveelheid slijtage of de tijd die nodig is om door te slijten wordt geregistreerd.
V. Corrosiebestendigheid: een cruciale garantie voor zware werkomstandigheden
Hoewel chroom zelf corrosiebestendig- is, kunnen microporiën en scheuren nog steeds tot substraatcorrosie leiden. Zoutsproeitesten zijn de meest gebruikte versnelde testmethode, waarbij het monster in een vernevelde omgeving met 5% natriumchloride wordt geplaatst en wordt getest volgens de GB/T 10125-norm. Een verchroomde laag van hoge-kwaliteit zou meer dan 96 uur moeten kunnen weerstaan zonder substraatcorrosie; hoogwaardige-toepassingen zoals auto-onderdelen vereisen 240 uur of zelfs langer. Porositeitstests kunnen ook de coatingdichtheid beoordelen om de verspreiding van plaatselijke corrosie te voorkomen.
VI. Andere belangrijke prestatiesupplementen
Oppervlakteruwheid: Voor precisiegeleidingstoepassingen is Ra kleiner dan of gelijk aan 0,4 μm vereist; voor toepassingen met hoge-precisie moet Ra kleiner dan of gelijk aan 0,1 μm worden gecontroleerd, wat kan worden gemeten met een profilometer.
Rechtheid en tolerantie: Bij gebruik in lineaire lagers moet de buiging per meter minder dan 0,1 mm zijn om een soepele werking te garanderen.
Risicobeheersing van waterstofverbrossing: Dikke coatings kunnen er gemakkelijk voor zorgen dat waterstof het substraat binnendringt, waardoor de vermoeiingssterkte afneemt. Er moet speciale aandacht worden besteed aan de waterstofverwijderingsbehandeling, vooral voor hoog-staal.
